SMED (Changement Rapide d'outil)

Le SMED : un sujet de productivité

Les changements de gamme, de série, d’activité, d’outil, ne sont pas toujours optimisés pour en réduire la durée.

C’est l’objet du SMED, qui analyse puis compacte au plus juste les opérations, en suivant un déroulement rigoureux en 8 étapes.

Gagner du temps, encore et toujours.

Adopter la méthode SMED

Vos objectifs ?

Vous souhaitez améliorer votre productivité ? Assurer que le changement de série ne soit pas un temps perdu trop important ? Réduire les non-conformités liées aux changements de série ?

Notre réponse : la formation action SMED

Rappel définition (extrait Wikipédia) : « La méthode SMED a pour objet de réduire le temps d’un changement de série et de permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode de « changement rapide d’outil » a été mise au point par Shigeo Shingō pour le compte de l’entreprise Toyota. »

SMED est l’abréviation de l’anglais japonais single-minute exchange of die(s), littéralement « changement de matrice(s) en une seule minute ». Étant erronée, l’expression single-minute exchange a été corrigée en single-digit minute exchange, c’est-à-dire « changement en minutes à un seul chiffre », soit « de 1 à 9 minutes » ou encore « en moins de dix minutes ».

Le programme

Nous travaillons un programme où la théorie et des exemples permettent de bien comprendre les enjeux de la méthode SMED et le situer dans le contexte plus général du lean management.

Pour assurer une compréhension et une mise en application optimale, nous choisissons avec vous un exemple parmi vos outils. Cela permet une appropriation plus aisée de la part des stagiaires.

Mise en application

Nous application ensuite la méthode SMED et ce, en 7 étapes :

• Etape 1 : Analyse et observer
• Etape 2 : Eliminer (toutes les tâches sans valeur)
• Etape 3 : Distinguer les opérations internes et externes (les opérations internes sont réalisées durant le changement, machine à l’arrêt. Les opérations externes sont réalisées avant l’arrêt machine, donc durant la production).
• Etape 4 : Convertir les opérations internes en opérations externes (passer le moins de temps possible machine à l’arrêt).
• Etape 5 : Réduire les temps des opérations internes puis des opérations externes (phase d’optimisation des temps)
• Etape 6 : Réduire les temps des réglages
• Etape 7 : Définir le plan d’action SMED
• Etape 7 : Tester, corriger, standardiser

De l’expertise et du conseil personnalisé

6 raisons de choisir QUALIX

QUALIX certifié : Nous sommes cabinet conseil certifié ISO 9001 pour les prestations de conseil, d’accompagnement et de formation dans les domaines de la certification et du management. Nous sommes certifiés QUALIOPI pour les prestations de formation continue.

Une approche opérationnelle : Nous travaillons sur le base des activités de l’entreprise (activités métiers et activités « éco-responsables au bureau ») et déterminons ensemble les différents aspects et impacts environnementaux.

Plus de 170 certifications : QUALIX bénéficie depuis 1991 d’une grande expérience dans les certifications, tous référentiels normatifs (ISO 9001, 14001, 45001, HAS, IATF, EN 9100, etc.).

Des outils environnementaux : pour accélérer votre démarche, nous mettons à votre disposition la Toolbox(c) QUALIX qui contient l’ensemble des outils pour vous permettre une mise en conformité simple et rapide.

Une analyse en direct : Dans le cas d’une analyse environnementale, nous travaillons en direct avec vous et vos équipes afin que le travail permette une compréhension des attendus de l’analyse environnementale et donne lieu à un livrable exploitable immédiatement.

Une hotline disponible 3 mois après la séance de travail . Durant les 3 mois qui suivent l’analyse environnementale, vous pouvez faire appel à QUALIX pour poser les questions que vous souhaitez et vous faire aider à distance. Un engagement de réponse sous 24 heures maxi est garanti.